Очевидные слагаемые сварочного качества

Для электродуговой сварки конструкций и изделий используются различные сварочные инверторы, дешевые и дорогие полуавтоматы и специализированные установки. В представительном списке причин ненадлежащего качества наплавляемых швов имеется много пунктов.

Для электродуговой сварки конструкций и изделий используются различные сварочные инверторы, дешевые и дорогие полуавтоматы и специализированные установки. В представительном списке причин ненадлежащего качества наплавляемых швов имеется много пунктов. Несоблюдение технологии и скромный опыт персонала соседствуют с проблемами хранения расходных материалов и нетиповыми электродами. Часто для улучшения качественного уровня сварки достаточно простых мер производственной культуры – в плане противодействия посторонним загрязнениям перед работой и во время нее.

Наслоения из грязи, жира, пылевых образований, окислов и неметаллических включений  становятся не только причиной образования дефектов и технических неполадок. Загрязнение кромок может привести к значительным потерям ресурсов и повлечь человеческий травматизм. Меры по предупреждению и удалению загрязнений должны быть продуманными и комплексными – тем более что в экономическом плане они более чем доступны.

Уже на этапе выгрузки материалов и оборудования, на стадии складирования и хранения следует принять меры по защите от негативного воздействия окружающей среды. Многие модели оборудования гордо маркируются высокой степенью защиты от влаги и пыли, эта маркировка вполне соответствует действительности. Однако высокий класс IE не означает, что тот же аппарат сварочный Fubag можно месяцами держать под открытым небом, снегом и дождем. Есть большая разница между эпизодическим использованием электрооборудования в любых внешних условиях – и длительным периодом пребывания во влажной среде. Для последнего варианта никакой надежности не хватит.

Та же картина, причем гораздо чаще, касается самих металлических изделий. Аппараты и установки, электроды и присадочная проволока редко хранятся с полным нарушением инструкций. А вот будущие детали сварных узлов могут месяцами ржаветь под открытым небом, в то время как рядом есть полупустой склад. В результате предсварочная подготовка проходит в ускоренном и авральном режиме. Которого вполне можно было избежать, соорудив навесы, обустроив вентиляцию или просто рационально используя имеющиеся складские помещения.

Другой важный этап «чистовой» борьбы за качество сварки – очистка ответственных стыков после подгонки. Она осуществляется с размахом 2 – 3 см в обе стороны от каждой кромки. Зачистке подлежат масляные и жировые пятна, следы ржавчины и лакокрасочных составов. При работе с литыми деталями следует обратить внимание на возможные остатки литьевых форм и заблаговременно их удалить.

Быстрее и эффективнее можно удалить загрязнения на металле с помощью пескоструйных машин. Любые пятна и окалина, глубокая ржавчина и въевшаяся краска легко сметаются струями песка. Правда, и недостатков у такого метода немало. Установки громоздки и стоят ощутимо, это не сварочный инвертор дешево купить. Обслуживание таких систем отличается технологической сложностью, после использования в воздухе долго остается мелкая пылевая взвесь. Очистка пескоструйными установками актуально на крупном производстве с высокой степенью специализации, особенно в литейных цехах и на обрубных участках, где капиталовложения оправданы, а отдача от вспомогательного габаритного оборудования высока.

Локальная зачистка сварных заготовок механическим образом трудоемка и малопроизводительна, даже если выполнять ее с помощью средств малой механизации – наждачных кругов, различных щеток, «болгарок» с соответствующими насадками и т.п. Встречаются и стационарные наждачные станки для тщательной очистки типовых деталей в цеховых условиях.

Некоторые виды загрязнений допустимо выжигать. Паяльные лампы, специальные горелки или газопламенное оборудование эффективно и практически бесследно выжигают масло и краску, несколько хуже – окалину и ржавчину. Имеются специализированные конструкции многопламенных горелок – как для стационарных (цеховых) условий, так и для монтажных работ. Такие установки имеют большой ресурс работы и достаточную тепловую емкость. Они глубоко и быстро прокаливают слой ржавчины или окалины, остаточное напыление загрязнения без труда удаляется одним движением наждака. Для сварки черного металла в крупные и объемные емкости, при работе со стальными конструкциями горелки с несколькими факелами оптимальны.

Электродный материал должен тщательно оберегаться от любой грязи. Залогом качества сварки во многом является грамотное хранение и точное применение электродов и присадочной проволоки. Электроды устаревших марок рекомендовалось очищать от ржавчины в барабанах-центрифугах в «компании» опилок и сухого песка. Современный электродный материал подобного испытания может и не выдержать, даже если удастся найти подобную центрифугу в рабочем состоянии. Инверторный аппарат сварочный, Fubag, EWM или Kemppi, необходимо обеспечить электродной проволокой с высокими качественными показателями – иначе об общем качестве сварки можно и не мечтать.

Однако избежать электродных загрязнений удается не всегда. Производственный цех или монтажная площадка по чистоте далеки от фармацевтического предприятия. Локальные следы масла с покрытых электродов можно удалить бензином или обычной каустической содой – после чистки покрытие и стержень нужно промыть (сода) и тщательно просушить (бензин). Если следы «побежалости» и легкий налет ржавчины образовались на бухтах электродной проволоки, то их промывают слабоконцентрированной серной кислотой (в пределах 10 -12%), затем обрабатывают щелочью, аккуратно промывают в чистой воде и сушат на открытом воздухе. Если мелкие пятна ржавчины обнаружены перед заправкой в подающее устройство полуавтомата, их можно аккуратно удалить наждачной бумагой – но обязательно при редкости такого дефекта и непосредственно перед работой.

Общим правилом очистных предсварочных работ является их приближенность к термической фазе. Хорошо подогнанный и тщательно зачищенный узел нежелательно хранить долго, иначе значительная часть подготовки может пропасть впустую. Масло, пыль и грязь могут появиться в малых зазорах, а ржавчина и подавно. Перед сваркой не помешает еще раз продуть изделие и постараться сократить время между выжиганием, механической зачисткой и непосредственной сваркой – хотя бы до интервала 2 – 3 часов. Тогда и проблем с со сварочным качеством по причине банальных загрязнений будет куда меньше.

Информация предоставлена интернет-гипермаркетом сварочного оборудования Тиберис - tiberis.ru

| Больше
Опубликовано: 28.03.14 03:32 / Печать
Рекомендуем
Доступно только пользователям

Вход

Имя:

Пароль:



Забыли пароль?

Регистрация


© 2020 InfoSMI.com
Контакты / О нас
Яндекс.Метрика Danneo CMS